现代化检测系统中，用户往往需要的是软硬件协同的整体解决方案。术业有专攻，软硬件厂商通过协同优势互补，更加有助于快速满足市场用户的需求。

  青软除了提供LIMS、Auto中控系统等标准化产品外，也提供非标软件定制开发服务，包括上位机系统、软件重构、仪器控制、算法研究到自动化整合等。接下来分7期分享一些合作的成功案例：

  4、生产调度中控集成(灌装产线、仪器设施上位机软件（微生物自动培养系统）

  在食品饮料、医药制剂、日化美妆等领域，预分装产品的灌装、封膜、贴标一体化生产

  各硬件设备（灌装机、封膜仪、贴标机等）独立运行，缺乏统一中控平台，需人工切换设备操作界面，易出现“前序灌装过量/不足导致后序封膜漏液”“贴标位置与灌装批次不匹配”等协同误差，生产效率仅能达到设计产能的60%。

  无系统化的任务记录与数据存储，生产批次、耗材用量、完成数量等关键信息依赖人工纸质记录，存在“批次混淆”“数据篡改”风险，不足以满足医药、饮食业的合规追溯要求。

  设备故障（如灌装机堵塞、封膜温度异常）仅通过设备本地指示灯提示，无全局报警通知；故障原因需工程师逐一排查设备参数，平均停机时间超过30分钟，极度影响生产进度。

  不同产品所需的设备和灌装量、封膜温度、贴标位置等参数需人工在各设备上单独设置，切换产品时需重新调试1-2小时，且无配方保存功能，易因参数设置错误导致产品报废。

  针对硬件厂商在灌装产线软件管控上的核心痛点，青软基于“协同中控、流程可视、智能追溯”的设计理念，定制开发了灌装产线自动系统

  搭建统一中控平台，支持传送带、灌装机、分液器、热封片膜仪、卷封膜仪、贴标机的联动控制，通过预设流程逻辑实现“灌装-封膜-贴标”无缝衔接；实时同步各设备正常运行状态（空闲/忙碌/报警），自动调整设备节拍，生产效率从设计产能的60%提升至100%。

  以“生产任务”为核心，设计直观的可视化界面：左侧展示任务信息（批次号、配方名称、耗材数量），右侧实时监控各设备状态（如灌装机分液量、封膜温度、贴标位置）及任务完成进度（如“29/100”表示当前完成29件，总任务100件）；操作流程简化为“导入配方→二次确认→启动生产”三步，新操作员培训1小时即可独立上岗。

  构建分级报警机制：设备故障时，系统弹出全局报警消息（如“灌装机报警”），并提示可能原因（如“分液管路堵塞”）；支持报警记录查询（按时间、设备类型筛选）与处理留痕（填写处理解决措施、记录处理人），平均故障排查时间从30分钟缩短至9分钟。

  支持配方“新增-编辑-删除-查询”全生命周期管理：新增配方时可选择关联设备（如仅启用“传送带+贴标机”用于纯贴标任务），并配置具体参数（如灌装量100ul、封膜温度110℃、贴标位置“侧面”）；切换产品时直接调用保存的配方，调试时间从1-2小时缩短至15分钟。

  自动记录生产全流程数据：任务数据（批次号、开始/结束时间、完成数量）、操作日志（操作员、设备参数修改记录）、报警记录（故障设备、处理结果）；支持数据导出为Excel格式，可追溯任意批次的生产细节，完全满足GMP、食品安全生产等合规要求。

  生产控制、任务管理、报警管理、配方管理、用户权限管理、操作日志、系统设置、帮助文档